Bài 8: Phương pháp tạo lỗ trong sản phẩm – làm khuôn nhựa

Trong các sản phẩm khuôn ép nhựa, thỉnh thoảng chúng ta vẫn thường bắt gặp các sản phẩm có lỗ suốt xuyên qua bề dày thành sản phẩm. Thông thường có một số lỗi sẽ phát sinh như: lỗ bị bít, biến dạng, ba vớ, NG kích thước… dẫn đến chức năng sản phẩm bị NG. Trong bài này, Tạp chí Khuôn Việt sẽ giới thiệu đến quý độc giả và học viên các phương pháp để thiết kế khuôn tạo ra một lỗ đạt tiêu chuẩn trên sản phẩm trong khuôn ép nhựa.

Ví dụ về các phương pháp tạo lỗ trong khuôn.

5 phương pháp tạo lỗ trong khuôn thường dùng

Phương pháp A:

Đây là phương pháp tạo lỗ được sử dụng phổ biết nhất trong thiết kế khuôn nhựa. Lỗ được tạo ra bằng cách cho một linh kiện phía cố định hoặc di động chạm vào bề mặt phía còn lại. Một mẹo nhở mà tạp chí Khuôn Việt mách cho bạn là để cho lỗ không bị ba vớ thì bạn nên cho dung sai chiều cao trong khoảng +0.002 đến +0.005 đối với sản phẩm nhỏ và +0.005 đến 0.01 đối với các sản phẩm lớn. Tuy nhiên cần chú ý là nếu dung sai dương nhiều quá sẽ gây biến dạng linh kiện do lực ép khuôn.

Phương pháp B:

Trong cấu trúc chia linh kiện theo dạng này, Phần đầu của linh kiện bên này được thiết kế để chui vào một lỗ có sẵn bên kia. Thông thường thì đầu linh kiện bên này sẽ được thiết kế có độ côn để linh kiện có thể tự lựa vị trí chính xác mà không làm gãy linh kiện trong quá trình khuôn đóng lại. Phương pháp này sẽ hạn chế tối đa việc lỗ bị bít hay tạo ba vớ. Phương pháp này cũng giúp ta tránh được rủi ro gẫy linh kiện do áp lực đóng khuôn. Tuy nhiên, có một nhược điểm mà người thiết kế khuôn nhựa cần phải để ý là phương pháp này sẽ tốn kém hơn phương pháp A vì phải gia công thêm lỗ phía bên kia.

Phương pháp C:

Trong cấu trúc chia khuôn dạng này, Người thiết kế đã kết hợp 2 linh kiện đóng vào nhau từ 2 phía để tạo ra lỗ. Phương pháp này được dùng nếu như sản phẩm khuôn nhựa cần tạo ra một lỗ dài nhưng kích thước lỗ quá nhỏ. Nếu làm linh kiện một phía sẽ bị yếu và dễ gãy. Bằng cách cho linh kiện đóng vào nhau từ 2 phía ta giảm được chiều dài của linh kiện. Tuy nhiên, cấu trúc này sẽ làm cho bề mặt bên trong lỗ có đường lệch do 2 mặt đóng tạo ra.

Phương pháp D:

Về cơ bản là giống phương pháp C, tuy nhiên ưu điểm của phương pháp này là tăng độ cứng vững cho linh kiện. Được sử dụng nếu trong trường hợp lỗ quá dài. Phương pháp này ít dùng.

Phương pháp E:

Đây là sự kết hợp của phương pháp B và C. Phương pháp này trong thuật ngữ khuôn Nhật hay gọi là Inro. Phương pháp này ngoài tác dụng giảm chiều dài của linh kiện thì còn có tác dụng định tâm cho lỗ. Hạn chế tối đa sự lệch tâm trong suốt chiều dài lỗ do 2 linh kiện đóng vào nhau tạo ra. Tuy nhiên làm theo cấu trúc này hơi tốn kém.

Kết luận

Còn một số phương pháp khác nữa nhưng về cơ bản là sự kết hợp của  phương pháp chủ yếu này. Tạp chí Khuôn Việt hy vọng bài viết này sẽ có ích cho bạn trong việc thiết kế khuôn nhựa. Nếu có thắc mắc vui lòng bình luận vào bên dưới.

Cảm ơn bạn!

Admin

Chào bạn, Cảm ơn bạn đã ghé thăm website. Mình là Bill Nguyen – sáng lập và điều hành www.moldviet.com. Đây là dự án tâm huyết chuyên chia sẽ kiến thức về khuôn mẫu. Cùng với MOLD VIET TEAM – bọn mình đã hỗ trợ 24/7, chia sẽ hàng trăm bài hướng dẫn thiết kế khuôn nhựa – sử dụng phần mềm và nhiều tài liệu quý hiếm miễn phí cho mọi người. Nếu bạn thấy bài viết hữu ích với bạn thì hãy chia sẽ bài viết này lên MXH để ủng hộ bọn mình nhé. Nút chia sẽ ở ngay bên dưới. Thân/